nouvelles

Catégorie d'engrais

Les types d’engrais peuvent être globalement divisés en deux types : les engrais inorganiques et les engrais organiques.
Les engrais chimiques courants comprennent les engrais azotés élémentaires, les engrais phosphatés et les engrais potassiques, les engrais composés à deux éléments, les engrais composés à trois éléments et les engrais composés multi-éléments, ainsi que les engrais composés organiques-inorganiques.
Les engrais inorganiques sont des engrais chimiques, tels que divers engrais azotés, phosphorés, potassiques ou engrais composés.Les engrais chimiques couramment utilisés dans l'industrie de la plantation comprennent : le phosphate diammonique, l'urée, le sulfate de potassium, le chlorure de potassium et divers engrais composés.Les engrais à action prolongée tels que le superphosphate peuvent également être utilisés sur les arbres fruitiers.

(1) Engrais azoté.C'est-à-dire des engrais chimiques contenant des nutriments azotés comme composant principal, tels que l'urée, le bicarbonate d'ammonium, etc. (2) Engrais phosphatés.C’est-à-dire des engrais chimiques contenant des nutriments phosphorés comme composant principal, tels que le superphosphate.(3) Engrais potassique.C’est-à-dire des engrais chimiques contenant des nutriments potassiques comme composant principal.Les principales variétés comprennent le chlorure de potassium, le sulfate de potassium, etc. (4) Engrais composé.Autrement dit, l'engrais contenant deux des trois éléments que sont l'azote, le phosphore et le potassium est appelé engrais composé binaire, et l'engrais composé contenant les trois éléments azote, phosphore et potassium est appelé engrais composé ternaire.(5) Engrais à oligo-éléments et certains engrais à éléments moyens : les premiers tels que les engrais contenant des oligo-éléments tels que le bore, le zinc, le fer, le molybdène, le manganèse, le cuivre, etc., et les seconds tels que le calcium, le magnésium, le soufre et d'autres engrais .(6) Engrais bénéfiques pour certaines cultures : comme les scories d'acier, les engrais siliciques appliqués au riz.

Méthode de granulation d'engrais

1. Méthode de granulation sous agitation
La granulation sous agitation consiste à infiltrer un certain liquide ou liant dans une poudre fine solide et à l'agiter de manière appropriée afin que le liquide et la poudre fine solide soient en contact étroit les uns avec les autres pour générer une force de cohésion pour former des granulés.La méthode de mélange la plus couramment utilisée consiste à tourner, à rouler et à faire tomber un disque, un tambour conique ou cylindrique pendant la rotation.Selon la méthode de moulage, il peut être divisé en granulés roulants, granulés mélangés et agglomération de poudre.L'équipement typique comprend des tambours de granulation, des granulateurs à plateau oscillant, des granulateurs à tambour conique, des granulateurs à disques, des granulateurs à tambour, des malaxeurs, des mélangeurs à tambour, des mélangeurs de poudre ((marteau, arbre vertical) (type, type de courroie), machine à granulés tombants, etc. Les avantages de le procédé d'agitation est que l'équipement de moulage a une structure simple, que la machine unique a un rendement élevé et que les particules formées sont faciles à dissoudre rapidement et ont une forte mouillabilité. L'inconvénient est que l'uniformité des particules est médiocre et que cela entraîne. La résistance des particules est faible. À l'heure actuelle, la capacité de traitement de ce type d'équipement peut atteindre jusqu'à 500 tonnes/heure et le diamètre des particules peut atteindre jusqu'à 600 mm. Il convient principalement au traitement des minéraux, des engrais, des produits chimiques fins, etc. la nourriture et d'autres domaines.

2. Méthode de granulation par ébullition
La méthode de granulation par ébullition est la plus efficace parmi plusieurs méthodes.Le principe est d'utiliser le vent soufflé depuis le bas de l'équipement pour faire flotter les particules de poudre en contact complet avec la boue pulvérisée par le pistolet pulvérisateur supérieur, puis entrer en collision les unes avec les autres pour se combiner en particules.Les particules produites par cette méthode sont relativement lâches, avec une véritable sphéricité et un mauvais état de surface.Ils conviennent à la fabrication de particules à faibles exigences ou au prétraitement d'autres préparations.Cette méthode consiste à configurer un cylindre central de petit diamètre ou un cylindre d'isolation au centre de la partie inférieure du cylindre de granulation bouillante, et à répartir la zone de ventilation de la plaque à orifices de ventilation d'air chaud en bas pour qu'elle soit plus grande au centre et plus petit sur les côtés environnants, ce qui entraîne un état dans lequel le débit d'air chaud au centre est supérieur à celui des zones environnantes.Sous l'influence de différentes forces du vent, les particules flottent depuis le milieu du tube central et entrent en contact avec l'adhésif pulvérisé par le pistolet pulvérisateur installé au centre du fond.Ils sont ensuite liés à la poudre tombant de la partie supérieure puis se déposent depuis l'extérieur du tube central pour former une structure particulaire.Il circule de haut en bas pour atteindre l’objectif de faire croître les particules uniformément.

3. Méthode de granulation par extrusion
La méthode d'extrusion est actuellement la principale méthode de granulation par formation sous pression dans l'industrie des poudres de mon pays.L'équipement de granulation par extrusion peut être divisé en granulateurs à tige sous vide, granulateurs par extrusion à vis simple (double), machines d'estampage de modèles, extrudeuses à piston, extrudeuses à rouleaux et contre-mélangeurs en fonction de leurs principes de fonctionnement et de leurs structures.Granulateur à engrenages, etc. Ce type d'équipement peut être largement utilisé dans l'industrie pétrochimique, l'industrie chimique organique, l'industrie chimique fine, la médecine, l'alimentation humaine, l'alimentation animale, les engrais et d'autres domaines.Cette méthode présente les avantages d’une forte adaptabilité, d’un rendement élevé, d’une taille de particule uniforme, d’une bonne résistance des particules et d’un taux de granulation élevé.